Se lancer dans la fabrication d'un dobson

frozisme
frozisme

le 22/03/2009 à 12:00

L'outillage est très important. Il faut bien l'avouer, on ne dispose pas toujours d'un atelier bien équipé, avec tout les outils possibles. Le plus souvent, il faut se contenter de ce que l'on a car l'investissement dans l'optique a déjà pas mal entamé le budget. Il faut voir que la plupart des outils utilisés dans la fabrication d'un dobson n'ont vraiment rien d'exotique et peuvent facilement être réutilisés ultérieurement pour bien d'autres besoins de bricolage. Voici une liste non exhaustive des outils pouvant s'avérer fort utiles.

Le traçage:
Un bon « critérium » avec mine type 0,7 mm HB ou plus sec encore. Lors des dessins, un trait fin et bien marqué améliore beaucoup les choses. Avoir une gomme pour effacer les erreurs de traçage qui ne manqueront pas de se produire. Une pointe à tracer, car on ne trace pas uniquement sur le bois. Elle sera utilisée pour tracer sur les métaux. Attention aux pointes à tracer « double » c'est à dire pointue à chaque extrémité, elles peuvent s'avérer dangereuses pour les yeux, préférer une pointe simple.

Un pointeau est indispensable pour assurer la précision des perçages.

Un réglet ou plutôt des réglets de deux tailles, type 500 mm et un 100 mm. Si vous faites un télescope de plus de 400 mm de diamètre, un réglet de plus grande taille est également intéressant. Il est possible d'en trouver de 1000 mm sans trop de problème. Il faut voir que plus le télescope est grand plus les besoins de mesures sont variés et nécessitent des réglets adaptés. Le plus souvent ils ont en inox. Choisir des modèles non brillant, ne réfléchissant pas la lumière comme des miroirs car ils sont très désagréables à l'usage. Il existe aussi des réglets alu mais ils sont plus fragiles. Les graduations en ½ millimètre sont le plus souvent inutile et sources d'erreur. Lors de tracés, il est rare d'en avoir besoin et leur lecture est problématique.

Une équerre métallique d'environ 200 mm est indispensable car c'est souvent la qualité de l'équerrage que dépend la qualité du montage final. Une petite équerre dite « à chapeau », de 100 mm environ est très utile pour les tracés sur les profilés et divers barres.

Image
Un grand compas terminé par une pointe sera utilisé pour de nombreuses pièces si l'on ne dispose pas d'une défonceuse. Une aide précieuse sera apportée par un trusquin, il permet une grande précision à certains tracés où par exemple il faut aligner des emplacements de vis. Son coût n'est pas très élevé et son utilisation fort simple. On en trouve en bois dans bon nombre de magasins de bricolage.

Image
Le traçage est une étape essentielle. Il convient de travailler le plus proprement possible, avec un grande précision. Sur le bois, la tâche est assez aisée car le crayon adhère bien et peut être effacé sans trop de difficulté. Sur le métal, s'il n'est pas anodisé, c'est une autre paire de manche, les réflexions sur les surfaces brillantes gênent considérablement. Autant que possible, utiliser le même type de crayon mais avec une mine plus grasse. Si le métal refuse le traçage au crayon, on peut le dépolir à l'endroit prévu (un émeri fin suffit) ou, mieux, on peut recourir à la pointe à tracer. Cette fine pointe permet d'avoir un tracé faible mais précis. Sur l'alu, métal tendre, cela se passe bien, mais sur l'acier, c'est plus délicat.

Il faut faire plusieurs passages en prenant soin de conserver le même angle pointe/réglet afin d'éviter de possibles variations. Sur de grandes distances, il faut avoir recourt aux serre joint afin de ne pas déplacer le trait. Un à chaque extrémité et le tour est joué. S'il s'agit de tracer les futures découpes de pièces sur une grande planche de contreplaqué, un plan préalable est nécessaire. Attention, il faut tenir compte du fait que, suivant le moyen de découpe, il faut laisser une petite marge de sécurité car la lame de scie et les erreurs de découpes se cumulant on a vite fait d'empiéter sur la pièce contiguë.

Il faut toujours mesurer avec précision les dimensions des pièces à tracer et prendre son temps, encore une fois, ce n'est pas une course. Dernier point, il faut autant que faire se peut respecter le sens du fil du bois, et placer la plus grande dimension de la pièce dans ce sens. La résistance est meilleure et la découpe plus propre, sans éclats.

La découpe:
Une simple scie à bois est certes intéressante mais la précision obtenue est le plus souvent assez médiocre, il vaut mieux privilégier une vrai scie sauteuse. Je n'ai pas utilisé les nouvelles scies sauteuse à mouvement pendulaire aussi je ne peux rien en dire. J'utilise un modèle assez ancien, avec un mouvement type machine à coudre avec une grande satisfaction.

Une scie à métaux avec quelques lames de bonne qualité pour découper l'inox et de qualité standard s'il s'agit de découper de l'alu ou du laiton.

Si l'on dispose d'une machine à bois genre Kitty ou Lurem, cela facilite beaucoup la tâche, surtout pour des montages exotiques avec des coupes autre que 90 degrés, mais pour la plupart des travaux, la scie sauteuse et la scie à métaux sont suffisantes.

Les lames à utiliser varient suivant le matériaux à couper. Pour le contreplaqué, des dentures fines montées sur une lame étroite. Il faut une vitesse élevée de rotation ou de mouvement pour la scie sauteuse. Dés le début, il faut établir une règle, la coupe se fait à droite du trait et pas sur le trait. Avec des traits réalisés au 0,7 mm, il est aisé de « manger » la cote.

Si c'est possible, en tout cas pour la scie sauteuse, utiliser un moyen d'aspiration. En plaçant, tenu à la main, l'extrémité du tuyau de l'aspirateur près de la lame, il est possible de se débarrasser en permanence de la sciure générée et qui empêche de voir le trait de coupe. Si le modèle de la scie comporte un orifice prévu à cet effet et que son usage est possible, ne pas s'en priver.

Les vibrations générées sont assez importantes, aussi il est préférable d'utiliser des gros gants (à utiliser dans la grande majorité des bricolages) lunettes de protection, et casque anti bruit.
COMMENCER:

Il faut bien un point de départ et il faut avouer que ce n'est pas si simple. L'organisation proprement dite du travail est très importante, surtout si l'on ne veut pas que le projet traîne en longueur. Le tout premier point, c'est déterminer la zone de travail. L'idéal est atelier, un garage ou une cave aménagée car ils offrent toutes les commodités en surface de travail sans contrainte de poussières ou d'odeurs.

S'il s'agit d'un appartement ou des pièces à vivre d'une maison, c'est plus délicat car les salissures sont à craindre. Commencer par choisir la surface de travail. Si une table est disponible, la protéger avec une planche fixée sur sa partie supérieure et d'une dimension plus grande que le plateau de la table. Si aucune table n'est disponible, des tréteaux et une grande planche peuvent convenir, mais attention à la stabilité et à la résistance de l'ensemble.

Les découpes à la scie ne génèrent pas trop de poussière, par contre, il vaut mieux réaliser les ponçages à l'extérieur ou utiliser un système d'aspiration. Attention au bruit, la scie sauteuse et la perceuse ne sont pas trop bruyantes mais une disqueuse est à la limite du supportable, aussi il convient de choisir ses heures de travail.. Dernier point, la plupart des vernis libèrent des odeurs très désagréables voire plus ou moins toxique, aussi faudra t'il calfeutrer la pièce autant que possible et éviter autant que faire se peut l'échange d'air avec les chambres et cuisine.. Il ne faut pas oublier de prévoir un emplacement pour stocker les pièces au fur et à mesure de la préparation. De même, il faut aussi un endroit pour entreposer les planches, endroit sec autant que possible.

L'usage d'un tableur ou d'un petit logiciel de dessin est une aide intéressante car ils permettent de faire des plans ou des calculs de centre de gravité sans avoir à faire trop d'expérimentation.

Les outils indispensables comme la scie sauteuse, les réglets, crayons sont à acquérir en premier. Privilégier si le budget le permet, des marques de bonne qualité, et éviter les machines que l'on trouve souvent en promotion dans les supermarchés car comme ce sont souvent des outils que l'on peut réutiliser pendant des années pour un autre usage que la fabrication de télescope, autant acheter des outils d'une bonne qualité.

De plus, il sera plus facile de continuer à trouver les lames pour la scie par exemple. AEG, Bosh, Ryobi sont de bonne marques. Eviter Black et Decker qui est souvent d'une qualité plus faible, mais encore une fois, c'est affaire de goût et de budget.

Comme les dimensions du miroir sont connues, la fabrication de la boîte est un bon début. Elle permet de se faire la main sur une pièce qui ne risque pas grand chose tout en permettant de se tester pour la découpe, l'assemblage et le collage. Si les outils type « intégrés » sont disponibles et que le miroir est d'un grand diamètre, une boîte octogonale sera un bon exercice.

Le mieux est de regrouper autant que possible les achats des matériaux, aussi faut il avoir un plan plus ou moins précis afin de pouvoir calculer les surfaces de bois à acheter. Lorsque c'est possible, il est plus économique d'acheter une grande planche et de la couper soi même après tracé, plutôt que d'acheter morceau par morceau. Alternative, demander que les pièces en bois soient découpées aux cotes précises.

Attention, vérifier les dimensions des pièces avant de les emporter. C'est une solution possible mais avant de se décider, autant demander la découpe des pièces de la boîte à miroir par exemple, afin de voir la précision permise.

Il est assez difficile voire impossible d'acheter la visserie en une fois mais par contre, il est conseillé de l'acheter non en sachet mais au détail car le prix est largement plus faible.

Il ne faut pas se faire d'illusions, de nombreux voyages au magasins de bricolage seront nécessaires car les besoins évoluent et il y a fort à parier que vous y preniez goût ! Dés que possible, sélectionner les tubes car s'ils sont d'une cote un peu hors norme, il sera peut être nécessaire de les commander et le délai est parfois un peu long.

De même, si l'araignée, le porte oculaire et le barillet ne sont pas « fabrication maison », il convient de les commander dés que possible. C'est faisable pour le porte oculaire et des éléments du barillet, mais c'est plus difficile pour l'araignée car sa dimension dépend des cotes du tube. Les téflon, formica, frp sont également parfois difficiles à trouver, aussi faut il se mettre en chasse dés que possible. Si la distance entre le fournisseur est « l'atelier » est importante, il est donc important de grouper ses achats, voir regrouper l'achat avec d'autres amateurs fabricants.

Commencer par décider du mode de fixation définitif du serrurier car il a une influence directe sur la cage et la boîte à miroir qu'il relie pour former le tube optique Si la cage de l'instrument doit être stockée dans la boîte à miroir lors de son transport et stockage, autant la fabriquer en premier car s'il y a une variation, il sera possible de rectifier les dimensions internes de la boîte à miroir en conséquence. Enchaîner avec le barillet puis avec la boîte à miroir, la fourche et enfin la base. Cet ordre est idéal mais pas toujours possible. Regrouper le travail du bois car s'il faut monter les tréteaux et régler les scies, autant ne pas le refaire à chaque fois.

La finition des pièces en bois est le plus souvent obtenue à l'aide d'un vernis déposé après ponçage. Il faut résister à la tentation de poncer les pièces avant que l'ensemble ne soit terminé. Bien sûr, si la pièce est inaccessible dans le montage définitif, il faut terminer cette finition tant que c'est possible, mais c'est la seule exception.

Il y a plusieurs raisons à cela, d'une part, les nuisances provoquées par le ponçage sont incompatibles avec des travaux de vernis, et d'autre part, autant conserver tout les dixièmes du bois autant que possible car s'il y a des coups ou des marques qui viennent « s'imprimer » sur sa surface lors des étapes d'assemblages, il faudra re-poncer de nouveau les surfaces et la marges à « gratter » sera plus faible.

Il ne faut pas oublier que nombre de panneau de contreplaqué sont composés de feuilles fines d'un millimètre environ et de couleurs différentes, un ponçage poussé risque de passer « à travers » cette fine feuille de la surface. De plus, le ponçage ne supporte pas la poussière, aussi faut il mieux nettoyer « à fond » le local et les pièces avant vernissage, alors autant n'avoir à le faire qu'une seule fois. Toujours au chapitre du vernis, la température de la pièce ne doit être ni trop haute ni trop base afin de s'étaler aussi bien que possible sur les surfaces à protéger.

Choisir des pinceaux de qualité, bien souple. Si le travail s'étale sur plusieurs jours, ce qui est généralement le cas car il faut plusieurs couches de vernis, inutile de nettoyer les pinceaux à chaque fois, il vaut mieux les laisser tremper dans l'eau qui va les isoler de l'air, évitant ainsi le dessèchement. Pour les utiliser ensuite, il faut les essuyer autant que possible avec du papier absorbant.

source:http://www.astrosurf.com/altaz/conseils.htm




Répondre à ce message

Vous n'êtes pas autorisé à poster un message sur le forum.